actualités de la fédération française d'aéromodélisme

D'abord une révolution

Pas de plan ! Pas de notice détaillée pour la construction ! Pas de pièces maîtresses du type couple pare-feu ou longerons ! Pas de mise en croix ! Construire en impression 3D est plus qu'une révolution pour les habitués du balsa comme moi. Vous disposez d'une avalanche de fichiers, d'une belle notice tendance « marketing », de nombreuses vidéos sur YouTube destinées à vous éclairer, qui passent soigneusement sous silence les éventuelles difficultés. Mais bon, ce n'est pas encore mon tour ! Alan tire le premier et m'informe qu'il a commencé à « imprimer » les pièces. Il faut déjà s'habituer à ce nouveau vocabulaire : réglage des buses et de la vitesse, choix de la nuance du fil PLA, moussant ou non ! J'anticipe les appros de mon côté car 3D ou pas, de nombreux composants ne changent pas : servos et leurs rallonges ou câbles en Y, turbines, récepteur et son satellite, colle cyanoacrylate médium en quantité, etc. Et puis un beau matin, Alan passe à la maison avec deux gros sacs Ikéa remplis de pièces grises, qui gisent bientôt en vrac sur la table du séjour…

Contrôle de la rectitude de l'aile avant collage définitif

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Ensuite, un peu de mécanique

Nous avons quitté le monde des squelettes pour le monde des « coques ». Les mécaniciens parmi les lecteurs comprendront. Ne cherchez pas le cheminement des efforts. C'est comme si vous construisiez en balsa et papier japon, en commençant par l'entoilage et en oubliant le balsa, jugeant que l'enduction du recouvrement suffit à la résistance d'ensemble. Vous avez dans les mains une pièce creuse qui a la consistance du carton, facilement déformable mais relativement élastique, qui semble très fragile prise isolément. On comprend alors que seul l'assemblage des pièces entre elles permettra d'obtenir une coque rigide et résistante, qu'on appellera une aile, un fuselage, un stabilo. On construit vraiment à l'envers du bon sens puisqu'en outre, chaque pièce est déjà enrichie de tous les détails « maquette » qui viennent traditionnellement en dernier ! Ainsi vis, boulons ou rivets sont-ils déjà « imprimés » sur les coques de turbines ou le nez du A10. Prodigieux.

Empennage et volets : le passage du squelette à la coque

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Le concepteur des fichiers a sans doute quelques notions de mécanique : il y a des rainures dans les pièces du fuselage ou des ailes, pour les renforcer en utilisant le fil PLA d'impression. Sans blague ! Au prix d'un léger accroissement de la densité donc de la masse, je décide de remplacer le fil par des joncs carbone phi 2, infiniment plus résistants… Sans doute pour nous rassurer, le même concepteur a prévu dans les pièces d'aile centrale un logement pour une clé carbone de phi 10, dont il précise que c'est une simple option ! Je me convaincs rapidement que c'est une ardente obligation, après visionnage sur YouTube d'impressionnantes dislocations des ailes du A10 en vol ou à l'atterrissage… Ainsi l'assemblage du A10 va-t-il se révéler pour moi comme la recherche permanente d'un équilibre entre résistance mécanique et charge alaire, en ajoutant aux bons endroits des renforts de carbone, joncs ou plats.

Beaucoup de colle

Le rayon « colles » des grandes surfaces de bricolage est horripilant ! On vous propose des collages en 3 secondes (cyano) ou 3 minutes (résine époxy) chrono. Totalement débile. Un bon collage prend son temps, une nuit sous serre-joints pour la colle vinylique par exemple. Au bout de cette chasse au trésor, choisissez une époxy 90 minutes (sinon rien) ou une cyanoacrylate médium tranquille, au moins 10 à 15 secondes, sans activateur (ce qui vaut pour la construction en atelier ne vaut pas sur le terrain, où l'on doit parfois réparer rapidement entre deux manches d'un concours !).

La colle cyanoacrylate fait un très bon job avec le PLA des pièces imprimées par l'ami Alan. Attention cependant ! La complexité de certains emboîtements (fuselage ou aile centrale) laisse peu de place à l'erreur. Pour une bonne géométrie d'ensemble, le positionnement relatif des pièces doit être précis. L'astuce : s'entraîner avant. Se familiariser avec les deux pièces à coller, découvrir le bon basculement, la bonne séquence, la bonne prise en mains. Répéter l'emboîtement « à froid » plusieurs fois pour le maîtriser. Anticiper le délai de pose de la colle, il y a parfois, pour les grosses pièces, presque 1 m de colle à déposer dans les différentes goujures de la pièce femelle ! Vous êtes prêt ? Go ! Tout se passe bien, vous pressez modérément les pièces selon leur taille, par exemple un poids posé sur l'empilement. Moi, je laisse tranquille au moins une heure avant d'enchaîner…

Point de vigilance : assembler un aéromodèle en PLA 3D génère des vapeurs de cyano en quantité dans l'atelier. Deux précautions : une hotte aspirante (charbon actif) au plus près du collage ; un masque professionnel de type A2P3 sur le nez (ce n'est pas si cher).

Une grosse dose de courants forts

La loi d'Ohm est votre alliée. Le A10 pose un petit problème : il faut transporter l'énergie sur 1 m (2 fois 1 m pour une turbine, rouge et noir !), entre la batterie sur l'avant et les turbines très en arrière… Raisonnons sur 100 A et 1 m (il faudra multiplier par 4 pour les deux turbines). En théorie il faudrait un câble 2AWG de 6,5 mm de diamètre ! C'est exclu, beaucoup trop lourd. On cherche des sections plus raisonnables, de type 4 ou 6 mm². Un câble 10AWG parcouru par 100 A dissipe 33 W par mètre. Un câble 12AWG dissipe 52 W. Vos électrons sont précieux, mais la masse totale de l'engin aussi… J'ai opté pour 10AWG et 12AWG selon les sections. En conclusion, je crame environ 100 W dans chaque alimentation de turbine plein pot (décollage), soit 5% de sa puissance selon la notice. Chacun jugera. Naturellement, un soin maniaque accompagne les soudures, la pose et la fixation de tels câbles.

Un soupçon de courants faibles

L'aéronautique, c'est de la fiabilité. Nos petites machines n'échappent pas à cette règle dès qu'elles grossissent un peu ! La fiabilité c'est souvent de la redondance. Quand le budget et les temps passés le justifient, je multiplie toujours les antennes. Oublions les récepteurs trop bon marché à antenne « intégrée », en fait imprimée, non redondées et au rayonnement désastreux. Deux antennes orthogonales c'est le minimum. Je complète souvent avec un récepteur satellite déporté, soit 3 ou 4 antennes. C'est mon choix pour le A10.

De même j'aurais voulu installer des servos « standard » mais les fichiers d'impression imposent des servos de 9 g. Un peu juste à mon avis mais en choisissant de la qualité (pignons métalliques), on se rassure… Un circuit de « double alimentation » bien choisi permet d'attaquer en parallèle les contrôleurs des turbines, les deux BEC se retrouvant eux aussi en parallèle. Enfin, gros travail d'optimisation des circuits de contrôle des (nombreux !) servos, avec des rallonges, des Y, des inverseurs… Je me suis même aidé d'une feuille Excel pour la traçabilité ! Tout ça va vibrer, je protège toute cette filasse par des gaines spirales.

Une grosse bêtise dont on peut se passer : une première séance d'essais de roulage avec Alan se passe bien. Les turbines poussent fort, le train encaisse correctement. J'observe que l'engin résonne et vibre pas mal, conséquence directe du procédé de construction en « coque ». Cela entraîne le desserrage d'une liaison de tringle d'aileron : il pend lamentablement. Grosse frayeur, mais les essais de roulage sont là pour ça. Retour à l'atelier où je sécurise tout avec des écrous auto-serrés de type « nylstop ».

Arrive le 5 novembre 2025. Je retourne seul au terrain des Petites Ailes et sa longue piste pour une deuxième séance d'essais de roulage. Je suis confiant. Trop confiant. J'enchaîne les roulages, je contrôle ; je pousse la machine dans ses retranchements. Sans doute un peu trop de gaz, je vois soudain le A10 qui décolle tout seul au loin… Ce n'était pas prévu ! Je suis surpris, je coupe tout — mauvais réflexe, la machine plonge, bute sur son train avant puis explose, s'étalant façon puzzle sur une vingtaine de mètres… Vanitas vanitatum et omnia vanitas ! J'espère que mon whisky, ce soir, ne sera pas lui aussi en pièces détachées…

Le puzzle de 457 pièces, résultat du crash du 5 novembre

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De l'opiniâtreté, toujours

Ma gueule de bois dure quelques jours, le temps pour Alan de me consoler et d'appuyer sur les boutons de son imprimante 3D. C'est l'occasion d'analyser la réparabilité d'une structure 3D. Constat négatif : les parois sont déchirées comme du carton ; on ne voit pas trop comment découper proprement au scalpel pour recoller. Bref on récupère les tripes et on reconstruit tout.

Nous avons gagné en connaissances grâce au défunt modèle n°1. Alan ajuste les paramètres de son imprimante, densité du PLA ou épaisseur des parois. J'assemble beaucoup plus vite les pièces ; je réduis la quantité de renforts en carbone, notamment dans le fuselage ; je modifie quelque peu les différents câblages, j'optimise la liaison électrique aile-fuselage. Je profite aussi de l'hiver pour m'entraîner sur simulateur. Le A10 est délicat en tangage pour deux raisons : turbines au-dessus de l'axe du CG, faible volume de stab. Je récupère même sur Internet le manuel de vol de l'avion grandeur daté de 1983, qui évoque les oscillations parasites en tangage « pilot induced oscillations » et les moyens d'y faire face ! Je suis prévenu…

La récompense

Mes acrobaties au roulage nous ont coûté six mois de plus. Le A10 est fin prêt. Je refais toute la séquence de pesage et d'ajustage du CG. Comme l'oiseau est plutôt encombrant et délicat à manipuler, j'invente (?) une nouvelle méthode de détermination du CG. Je pose l'avion sur un grand panneau d'isolation de toiture en PUHD, d'épaisseur convenable pour être rigide, dans mon cas 50 mm. Je glisse sous le panneau une baguette triangulaire qui matérialise la « bascule ». Je complète avec une équerre graduée après avoir tracé au feutre sur le panneau les repères convenables. Quand le CG de l'avion passe au-dessus de l'arête de la baguette triangulaire, le panneau bascule. Précision quasi millimétrique, simplicité. Le montage confirme l'emplacement du CG, préalablement calculé par la méthode classique de pesée sur le train.

Lundi 1^er juin 2026. Je sens bien la météo, un peu chaud mais léger vent WSW dans l'axe de la piste des Petites Ailes. Go ! Alan et moi sommes seuls, ce qui est préférable vu le niveau de stress. J'ai défini et appris par cœur mon plan de vol. J'ai révisé les réglages des débattements notamment du stabilo, je sais que le tangage est l'enjeu. Alan est à la vidéo. Dernier contrôle des volets. Turbines à fond.

Le A10 décolle tranquillement au bout d'une cinquantaine de mètres de roulage. Mes quatre hippodromes se déroulent selon mon plan. Passage à grande vitesse qui confirme la sensibilité en tangage ; il faudra apaiser tout ça. Passage aux grands angles volets sortis, turbines réduites : pas de vice, l'oiseau est stable et j'ai de l'autorité en roulis. Dernier virage et finale avec un filet de gaz. Le Warthog se pose trois points ; trop brutal à mon avis mais la roulette avant résiste. Un peu de chance aide parfois !

Il faudra donc reprendre les réglages de la gouverne du stabilo et travailler l'arrondi. Notre A10 est « bon pour le service » ! Champagne !

Dernières vérifications avant le vol du 1er juin 2026